Wer im Lebensmittelhandel einkauft, denkt vermutlich nicht viel darüber nach, wie die Ware in das Regal kommt. Für die dahinterstehende Lebensmittellogistik ist das ein zentrales Thema. Bevor die Ware tatsächlich im Supermarkt ankommt, muss sie erst vom Produzenten geliefert und anschließend in Distributionszentren sortiert, kommissioniert und versandt werden. Dass das ohne ausgefeilte Intralogistik nicht funktionieren würde, liegt auf der Hand.

Apropos Hand: Die Kommissionierung von Lebensmitteln für die einzelnen Geschäfte ist ein menschlicher Kraftakt. Die physische Belastung der Mitarbeiter ist groß und wird mit zunehmendem Versandvolumen immer größer. Gleichzeitig stehen die Lebensmittelzentralen vor der Herausforderung, immer mehr Warenbewegungen zu managen. Gefragt sind daher zukunftsweisende Lösungen, um einerseits Mitarbeiter zu entlasten und andererseits interne Lagerleistungen zu optimieren.

Österreichische Ingenieurleistung

Vor diesen Problemen stand auch die SPAR-Zentrale in Maria Saal. Erhöhtes Versandvolumen, permanentes Wachstum und der hohe physische Aufwand ließen das Distributionszentrum nach einer innovativen Lösung suchen. Diese fand man in einem halbautomatisierten Palettenkommissioniersystem aus Österreich.

Martin Gleiss, Leiter Konzernlogistik und Warenfluss bei SPAR, zeigt sich davon begeistert: „Es ist für mich eine Freude, dass zwei österreichische Unternehmen gemeinsam derart revolutionierende Projekte konzeptionieren, bis zur Serienreife entwickeln und in Einsatz bringen können. Ein wichtiges Vorzeigebeispiel für österreichische Ingenieurleistung.“ Das Kernstück dieses neuen Systems ist der Ware-zur-Person-Arbeitsplatz.

Die Mitarbeiter können das gesamte Artikelsortiment filialgerecht und direkt von der Palette auf den jeweiligen Rollbehälter kommissionieren. Sie befinden sich auf einem mobilen Arbeitsplatz, dem sogenannten Kommissionierwagen, der sich automatisch an Entnahme- und Aufgabehöhe anpasst. Für den Kommissionierer entfallen somit belastende Tätigkeiten wie schweres Heben oder Bücken und Strecken.

Verbesserte Arbeitsbedingungen

Der große Vorteil eines halbautomatisierten Konzeptes ist, dass die Flexibilität der manuellen Kommissionierung nicht verloren geht und trotzdem eine Performanceleistung erzielt werden kann. Auch Gleiss ist davon überzeugt: „Die Lösung stellt eine Möglichkeit dar, unsere bestehenden Lager mit geringem technischen Aufwand deutlich zu entlasten, die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter erheblich zu verbessern und die Schulungszeit für neue Mitarbeiter von einer Woche auf eine Stunde zu reduzieren.

“Werden die Artikel angeliefert, erfassen die Mitarbeiter die Waren und scannen gleichzeitig den Lagerplatz. Das System verwaltet anschließend alle Aufträge und berechnet automatisch die Kommissionierung der Aufträge sowie deren Auftragszeiten. Die weiteren Bewegungen am mobilen Arbeitsplatz werden ebenso über das System angewiesen und gesteuert wie alle anderen Handlungsschritte des Kommissionierzyklus.

Technologische Quantensprünge

Die Vorteile sind für Gleiss so groß, dass auch andere Lager damit ausgestattet werden sollen. „Wir haben eine Technologie gefunden, die sich in Maria Saal bestens bewährt hat und im neuen Lager Ebergassing für einen Quantensprung durch Reduktion der Komplexität und der Investitions- und Instandhaltungskosten sorgen wird.“ Neben technischen und wirtschaftlichen Kriterien steht die Verantwortung der Lebensmittelhändler gegenüber ihren Mitarbeitern im Fokus.

Nicht-ergonomische Arbeitsplätze sollen demnach ebenso der Vergangenheit angehören wie schlecht ausgebildete Mitarbeiter. Das bekräftigt auch Gleiss: „Wir müssen dafür sorgen, hochwertige, gut bezahlte, attraktive Arbeitsplätze zu schaffen und unsere Mitarbeiter von Hilfskräften zu qualifizierten Spezialisten entwickeln.“