Wer heute ein Motorrad kauft, der achtet auf Design, Umweltfreundlichkeit und Motorleistung. Diese Eigenschaften bilden wohl den Kern einer Maschine, die ihrem neuen Eigentümer zusagt. Die meisten Menschen schwingen sich kurz nach Erwerb auf die beiden Räder und brausen auf und davon. Sobald sie das tun, ist ein langer Prozess abgeschlossen. Ein Prozess, der von Präzision, Qualität und Produktivität geprägt war. Ohne diese Prägung säße der Käufer jetzt nicht auf seinem Motorrad.

Anwendungsbereiche für Roboter

Der österreichische Zweiradbauer KTM ist dafür bekannt, nach genau diesen Maßstäben zu arbeiten. Im Stammwerk im oberösterreichischen Mattighofen steht eine Veränderung an, die eine Verbesserung für die gesamte Motorradbranche darstellen wird. Nahezu die gesamte Motorrad- und Powersportpalette wird mit Federungselementen und Kühlsystemen von WP Performance Systems, ausgestattet. Diese ist auf den Bau von Federungskomponenten und Dämpfungssystemen spezialisiert und beliefert damit neben dem Motorradhersteller noch viele andere europäische Top-Marken. 

Josef Baier weiß, wovon er spricht: Er setzte in den vergangenen Jahren führend die Modernisierung der Fertigungsbereiche um und setzte dabei auf Automatisation: „Die optimale Lösung für uns, die geforderten Ansprüche in Sachen Qualität und Produktivität zu erfüllen, war damals und ist bis heute der Einsatz von hochspezialisierten Schweißrobotern“, sagt er heute stolz.

Im Mattighofener Werk sind täglich 25 Roboter im Dienst. Sie stammen ebenfalls aus den Hallen des österreichischen Leitunternehmens ABB, weltweit führend in Energie- und Automationstechnik. „Die nächste Roboteranlage, die bereits im neuen Werk in Betrieb genommen wird, ist schon bestellt“, verrät Baier.

Roboter arbeiten exakt und schonen die Umwelt

Die Roboter haben unterschiedliche Aufgaben und kommen im Zwei-Stationen-Betrieb zum Einsatz. Ihre Programmierung sorgt für höchste Bahntreue, unabhängig von der angehängten Last und der Geschwindigkeit der Roboter. Darüber hinaus sorgt die rasche Steuerungsfunktion für maximale Beschleunigung und somit kürzeste Zykluszeiten. Für diese Kombination sind die Roboter des Weltmarktführers berühmt.

Sie tragen einen wesentlichen Teil dazu bei, dass aus dem Werk in Mattighofen Jahr für Jahr rund 90.000 Rahmen rollen. Das Unternehmen verwendet dafür nur lasergeschnittene Teile, damit exakte Rohrverschneidungen, ein hochgenaues Spaltmaß und somit eine hochqualitative Schweißnaht garantiert bleiben. Durch die exakte Bauteilvorbereitung kann sogar auf eine Brennerreinigung verzichtet werden. Das spart Zeit, Geld und schont die Umwelt – ein Vorteil auf allen Ebenen.